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工廠實施精益生產，從這些原則做起！

工廠在實施精益生產方式時，不要急功近利，要著眼長遠打算。改善無小事，只要有機會就去改善，一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。

1. 管理決策以長期理念為基礎，即使因此而犧牲短期利益

實施精益生產也一樣，要有一個長期發展戰略規劃。因為精益生產不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產也是經過長期的艱苦探索。從提出了準時制的理念到成為一種先進的生產模式。

因此，在實施精益生產方式時，不要急功近利，要有長遠打算。改善無小事，只要有機會就去改善，這是本人之拙見。一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。

2. 建立無間斷的操作流程以使問題浮現

所謂無間斷的操作流程，就是連續流生產。根據單件產品生產的消費節拍（Takt）、用戶訂購產品的速度來安排生產流程，及時滿足消費者的需求。在確定生產節拍后，要分析流程圖，哪些流程有附加價值，哪些流程無附加價值，減少無附加價值的流程，以提高過程績效。

3. 實行拉式生產制度以避免生產過剩

所謂拉式（Pull）生產制度是以客戶需求為驅動的生產制度。以客戶訂單量為依據，確定生產計劃和日程安排。而實現拉式生產制度的基本方式就是看板管理（Kanban）。看板是工廠和供應商都與用戶的節拍時間保持同步的一種方法。

4. 使工作負荷水準穩定（生產均衡化）

為使工作負荷水準穩定，要進行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產品生產時間相匹配。

5. 建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視品質管理的文化

將品質意識貫徹到每一個人員的心中，開展TQC活動，提合理化建議；利用PDCA循環，持續改善過程品質。

6. 工作的標準化是持續改進與授權

做好標準化工作，持續改進過程品質，作為程序標準化，提高工作效率和流程效率。

7. 運用目視管理使問題無處隱藏

通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機器上無灰塵、油污，無碎片或臟物，建立一流清新的工作環境，營造積極向上的企業文化。目視管理使物品標識清晰，看板管理使一目了然。

8. 使用可靠的，已充分驗證的技術以協助員工及生產流程

通過不斷開發新產品，運用先進的管理技術，提高企業的自主創新能力，如進行六個西格瑪設計，提高產品質量和可制造性（DFM）、可靠性。

9. 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成領導者，使他們能教導其他員工

加強多能工的培養，使每一位員工都具有協助小組成員員工作的能力。同時要培養領導團隊工作的能力。

10. 培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊

發揚團體合作精神，培養優秀人才，解決企業中的難點和重點問題；組建跨功能團體，優勢互補，維持企業的有效運作。

11. 重視企業伙伴與供應商網絡，激勵并助其改進

加強供應鏈管理，重視與供應商的協作關系，與供應商形成利益共同體。

12. 親臨現場查看以徹底解決問題（現場現物）

加強現場管理，執行現場、現物、現實原則，第一時間徹底解決現場工作中的實際問題。管理者要身先士卒，事必躬親，沒有到現場就沒有發言權。

13. 不急于決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策

管理者盡量進行群體決策，充分考慮大家的意見，大家定了決策，就要一步到位去執行；不但要有決策力，更要有執行力。

14. 通過不斷省思與持續改進使企業成為一個學習型組織

要建立持續改善、不斷創新、努力學習、追求卓越的企業文化，只有不斷變革、不斷學習，才能跟上時代的發展步伐。精益生產也在不斷向前發展，因此要努力學習先進公司的生產模式，使企業成為一個學習型的組織。

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